В качестве материала-основы использовали ABS-пластик, а в качестве технологии производства – вакуумную формовку. Особенностью проекта стала необходимость производства корпусов на оснастке заказчика – инструмент был деформирован.
С задачей изготовить пластиковые корпуса обратился представитель компании, занимающейся разработкой и производством оборудования среднего машиностроения. Требованием заказчика было строгое соблюдение условий технического задания и формовка комплектующих на его оснастке. Сложность заключалась в том, что она была деформирована – имелись значительные сколы и наплывы, ложные валики и некачественные швы, высота была недостаточной.
Заказчик предоставил чертежи и техническое задание, в котором был обозначен требующийся пластик – сополимер акрилонитрила, бутадиена и стирола, известный как ABS. Этот материал часто становится основой изделий, производимых методом термовакуумной формовки, за счет своих эксплуатационных качеств. ABS-пластик жесткий, ударопрочный, износостойкий, химически устойчивый, термостойкий, ремонтопригодный, нетоксичный.
Чтобы произвести партию корпусов на поврежденной оснастке клиента, технические специалисты нашей компании выбрали листовой ABS оптимальной толщины, снизили продолжительность цикла прессования за счет увеличения времени предварительного нагрева, убавили предварительный раздув, уменьшили подачу вакуума. При помощи этих модификаций поверхность корпусов получилась ровная, однородная, без наплывов и складок.
Чтобы клиент смог оценить качество комплектующих, мы отправили ему тестовую партию для проверки эксплуатационных свойств в рабочей среде. Результаты пришли хорошие!
Тестовую партию из 15 единиц изготовили за 12 дней. Размер единицы – 860х160х30 мм.
